sdf6-hs-lato1La prima macchina SDF (il tornio per forme di Newlast), apparsa nel 2006, ha introdotto un nuovo e rivoluzionario concetto di tornitura eliminando una delle lavorazioni manuali critiche: la rimozione delle cimose e la finitura di punta e tallone. Per ottenere questo risultato è stato prima di tutto necessario cambiare il modo in cui l’abbozzo della forma veniva afferrata dal macchinario: non più su punta e tallone – lungo l’asse di rotazione del tornio – ma sulla cresta cioè nella parte che già viene usata dai macchinari calzaturieri per bloccare la forma in fase di lavorazione.
L’introduzione della SDF è stata realmente una rivoluzione. La maggior precisione che si poteva ottenere nella lavorazione della forma era fondamentale sia per le forme tradizionali , sia per quelle tecniche. Come risultato, negli anni anche i formifici che lavorano prevalentemente con la moda e quindi con il montaggio tradizionale hanno compreso i vantaggi di questa tecnologia e investito nella famiglia delle macchine SDF.

Per Newlast il passaggio successivo è stato chiedersi in quale ambito del processo di progettazione e produzione delle forme si potesse ancora introdurre dell’innovazione.

Andrea Galbiati, direttore commerciale Newlast
Andrea Galbiati, direttore commerciale Newlast

“Sulla tornitura di modelli tradizionali – racconta Andrea Galbiati – è difficile immaginare di poter fare di più, se non migliorare la produttività, come abbiamo fatto nel 2015 introducendo la serie HS che amplia la gamma di macchine e ne aumenta la produttività di circa il 35%. Abbiamo dunque rivolto la nostra attenzione al mondo delle forme tecniche, cioè quelle utilizzate dalle macchine ad iniezione e sulle linee di lavorazione automatizzata”.
Uno degli aspetti critici delle forme utilizzate nell’automazione è la precisione del posizionamento delle parti metalliche che vengono usate dalle macchine e dai robot per l’afferraggio della forma sia durante la lavorazione sia per la movimentazione della stessa. Questi componenti vengono innestati sulla cresta e sui lati della forma e richiedono delle ulteriori fresature e forature, lavorazioni attualmente realizzate a mano da un operatore.
“Per fare un salto di qualità – prosegue Galbiati – è fondamentale eliminare questa discrezionalità del fattore umano nell’officina del formificio. La progettazione di queste lavorazioni molto delicate – perché soggette a bassissime tolleranze – deve partire già dal CAD e deve essere trasmessa in maniera automatica a macchine a controllo numerico che assicurino una qualità costante su tutta la produzione.”

Per ottenere questo risultato, Newlast ha lanciato sul mercato:
• il sistema software S.L.I.M. 4.0 (Shoe Last lntegrated Manufacturing) che integra in un unico ambiente di progettazione tutte le informazioni che servono per la produzione della forma tecnica
• Il centro di lavoro SDMC4 che ricevendo le istruzioni dal software di progettazione è in grado di realizzare tutte quelle operazioni che fino ad oggi venivano realizzate a mano dall’operatore.

5-tre-fori-con-molla-e-controllo-collisioneOggi quindi è possibile immagazzinare nel file .FRV della forma tutte le istruzioni necessarie per realizzare non solo le lavorazioni tradizionali di tornitura ma anche le ulteriori lavorazioni necessarie per la produzione delle forme per automazione: cicli di foratura, fresatura laterale e della cresta, fori liberi, spine, bussole, fori per microchip, forature dello snodo.
“A tutti gli effetti ogni macchina, dalla sgrossatrice al centro di lavoro SDMC4 fino alla SDF, sa esattamente cosa deve fare a partire dal solo e unico file realizzato dal software di progettazione”.

Vantaggi di questa nuova tecnologia

id-2-aperto• Riduzione dei tempi di lavorazione: il centro di lavoro SDMC4 realizza automaticamente e in sequenza una serie di operazioni che prima venivano realizzate a mano dagli operatori del formificio
• Maggiore precisione: le posizioni esatte dove la forma deve essere lavorata o forata vengono stabilite nell’ufficio progettazione, il centro di lavoro riceve le istruzioni e lavora con una precisione e una costanza impossibile da ottenere a mano
• Lavorazioni avanzate: la SDMC4 è già in grado di realizzare uno scavo di profondità uniforme in corrispondenza della chiusura dell’anello dello stampo per inserire una striscia protettiva di gomma.

Cosa ci possiamo aspettare come ulteriore innovazione nel futuro dei formifici?

Il prossimo passo – conclude Galbiati – potrebbe essere la lavorazione sulle macchine dello snodo. Ma questo richiederà di ripensare completamente il modo in cui lo snodo viene realizzato.

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img_5554SDMC4

La SDMC4 è una macchina a controllo numerico per cicli speciali di foratura e fresatura da realizzare sull’abbozzo delle forme. 

La macchina consiste in 5 assi che muovono una testa con elettromandrino per ruotare la forma. Si possono effettuare cicli di foratura e fresatura perpendicolari alla superficie della forma e forature o fresature sul lato. 

La macchina è dotata di un magazzino per 10 utensili e la produzione viene effettuata su 2 paia di forme sgrossate e snodate, bloccate mediante i supporti di punta e tallone.

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img_7771S.L.I.M. 4.0

Sistema completo e integrato composto da un software centralizzato per la definizione delle operazioni necessarie per forme ad alta precisione, destinata alla produzione di forme per iniezione diretta e automazione. Il sistema include la gestione software e una nuova macchina dedicata. La creazione dei cicli è realizzata attraverso un’interfaccia user friendly che, in un ambiente 3D, include la possibilità di aggiungere, settare e applicare, operazioni di tornitura e foratura, in maniera completamente flessibile.

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FMT – Formificio Milanese Team è già nel futuro

Gianmarco Gemme, titolare di FMT
Gianmarco Gemme, titolare di FMT

“Non vedo un domani senza automazione”, si potrebbe spiegare così, in sintesi, la decisione di Gianmarco Gemme, titolare di FMT, di investire nel nuovo sistema S.L.I.M. 4.0 di Newlast.

“Automazione sarà la parola chiave del futuro calzaturiero. Lo dimostrano, fra l’altro, tutte le produzioni che stanno tornando nei paesi o vicino ai paesi d’origine. Noi ci dobbiamo far trovare pronti”.

Se FMT ha iniziato con l’iniezione 22 anni fa, “quando i fori si facevano ancora con il trapano a mano”, e ha saputo adattare alle proprie esigenze centri di lavoro meccanici o per la lavorazione del ferro, all’arrivo delle prime macchine SDF non ha esitato a investire sul futuro: “Per noi è stata una rivoluzione. Ci ha permesso di raggiungere un livello di precisione ottimo, rispetto alla finitura a mano. Passammo tutta la produzione al nuovo sistema e, oggi, non sussiste più alcun intervento manuale sulla forma, che viene gestita interamente dal CAD, con il vantaggio di avere ogni modello digitalizzato e archiviato in digitale”.

Oggi S.L.I.M. 4.0 di Newlast consentirà a FMT di compiere un ulteriore passo avanti: “Io immagino che in futuro l’automazione non riguarderà solo il prodotto iniettato, ma coinvolgerà anche il prodotto tradizionale. A quel punto sarà cruciale non solo garantire precisione, ma anche produttività e puntualità nelle consegne. Il nuovo sistema, inoltre, ci consente di gestire completamente la forma in modelleria e quindi di gestire al meglio la produzione, garantendo al cliente una precisione di altissimo profilo. Si pensi al settore dell’anti-infortunistica in cui le tolleranze nel posizionamento del puntale sono infinitesimali.  Con questo sistema i clienti saranno molto più tranquilli, oltre a non temere più per il posizionamento della forma nello stampo”.